مقدمه
معرفی تکنیک FMEA
افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری،
باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف
در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده
که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن
شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.
اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:
۱٫معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
۲٫ کاربرد FMEA
۳٫ تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
۴٫ توصیف اصول تهیه یک فرم FMEA
۵٫ فواید اجرای FMEA
۶٫ انواع FMEA
فهرست مطالب:
معرفی تکنیک FMEA
۱-۱ معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
۱-۲ کاربرد FMEA
۱-۳ تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
۱-۴ مراحل تهیه FMEA
۱-۵ فواید اجرای FMEA
۱-۶ انواع FMEA
نتیجه گیری
کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
در طراحی سیستم (System-FMEA)
تعریف سیستم
۲-۱ تعریف System-FMEA
۲-۲ خروجی System-FMEA
۲-۳ فواید اجرای System-FMEA
۲-۴ گام به گام با تحلیل System-FMEA
۲-۴-۱ مشخصات سیستم
۲-۴-۲ مسئولیت سیستم
۲-۴-۳ نام اعضای تیم
۲-۴-۴ تأمین کنندگان و دیگر افراد درگیر
۲-۴-۵ مدل یا محصول
۲-۴-۶ تاریخ انتشار مشخصات سیستم
۲-۴-۷ تهیه کننده
۲-۴-۸ تاریخ اجرای FMEA
۲-۴-۹ تاریخ بازنگری FMEA
۲-۴-۱۰ نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها / تشریح عملکرد
۲-۴-۱۱ حالات بالقوه خرابی
۲-۴-۱۱ آثار بالقوه خرابی
۲-۴-۱۳ شدت
۲-۴-۱۴ علل بالقوه خرابی
۲-۴-۱۵ وقوع
۲-۴-۱۶ کنترل های جاری (متدها و روش های تشخیص)
۲-۴-۱۷ رتبه تشخیص
۲-۴-۱۸ محاسبه RPN
۲-۴-۱۹ اقدامات پیشنهادی
۲-۴-۲۰ مسئولیت و تاریخ اجرا
۲-۴-۲۱ اقدامات انجام شده
۲-۳-۲۲ تجدید نظر در RPN
کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در
طراحی قطعه / محصول (Design-FMEA)
پیشگفتار
۳-۱ مبنا و هدف از تهیه DFMEA
۳-۲ تعریف حالات بالقوه خرابی
۳-۳ تعریف DFMEA
۳-۴ کاربردهای DFMEA
کاربرد DFMEA در صنعت خودرو
۳-۵ فواید استفاده از DFMEA
۳-۶ تیم DFMEA
۳-۸ نقطه شروع کار
۳-۹ مراحل تهیه DFMEA
۳-۹-۱ معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها
۳-۹-۲ حالات بالقوه خرابی
راهنمایی هایی برای تعیین حالات بالقوه خرابی
۳-۹-۳ آثار بالقوه حالات خرابی
۳-۹-۴ شدت (Severity)
۳-۹-۵ کلاسه بندی
۳-۹-۶ علل بالقوه خرابی
* راهنمایی هایی برای تشخیص علل خرابی
مثال
۳-۹-۷ وقوع
راهنمایی هایی برای تعیین رتبه وقوع
۳-۹-۸ کنترل های جاری در طراحی
۳-۹-۹ تشخیص
* راهنمایی هایی برای انتخاب رتبه تشخیص
۳-۹-۱۰ نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)
۳-۹-۱۱ اقدامات پیشنهادی
* برای کاهش رتبه شدت
* برای کاهش رتبه وقوع
* برای کاهش رتبه تشخیص
پیشنهاد
۳-۹-۱۲ مسئولیت و زمان اجرا
۳-۹-۱۳ نتایج اقدامات انجام شده
خلاصه
کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
در فرآیندهای تولید (Process-FMEA)
پیشگفتار
۴-۱ چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟
۴-۲ تعریف حالت خرابی در فرآیند
۴-۳ تعریف Process FMEA
۴-۴ کاربردهای PFMEA
کاربرد PFMEA در صنعت خودرو
۴-۵ فواید بالقوه اجرای PFMEA
۴-۶ نیازمندی های اجرای PFMEA
۴-۶-۱ تیم PFMEA
۴-۶-۲ نقطه شروع کار
۴-۷ مراحل تهیه PFMEA
۴-۷-۱ معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن)
۴-۷-۲ حالات بالقوه خرابی
۴-۷-۳ آثار بالقوه خرابی
۴-۷-۴ شدت
۴-۷-۵ کلاسه بندی
۴-۷-۶ علل بالقوه خرابی
۴-۷-۷ رتبه وقوع
۴-۷-۸ کنترل های جاری فرآیند
نکات قابل توجه
۴-۷-۹ رتبه تشخیص (Detection)
۴-۷-۱۰ محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)
۴-۷-۱۱ اقدامات پیشنهادی / اصلاحی (Recommended Actions)
۴-۷-۱۲ مسئول و زمان اقدام پیشنهادی
۴-۷-۱۳ نتایج اقدامات پیشنهادی
خلاصه
راه حل های برای انتخاب رتبه تشخیص مناسب
کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در
طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید
(Machinery-FMEA)
پیشگفتار
۵-۱ تعریف MFMEA
۵-۲ فواید اجرای MFMEA
۵-۳ تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA
۵-۳-۱ نام زیر سیستم و تشریح عملکرد
۵-۳-۲ حالات خرابی در ماشین
۵-۳-۳ اثر خرابی در ماشین
۵-۳-۴ شدت
۵-۳-۵ علل بالقوه خرابی
۵-۳-۶ وقوع حالت خرابی
۵-۳-۷ کنترل های طراحی / کنترل های ماشین
۵-۳-۸ تشخیص
۵-۳-۹ نمره ریسک پذیری خرابی RPN
۵-۳-۱۰ اقدامات اصلاحی پیشنهادی
کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
در ارائه خدمات (Service-FMEA)
پیشگفتار
۶-۱ تعریف Service FMEA
۶-۲ اهداف اجرای Service FMEA
۶-۳ تشریح ستون های یک فرم Service FMEA
۶-۳-۱ شرح عملکرد (وظیفه) خدمت
۶-۳-۲ حالات خرابی بالقوه
۶-۳-۳ آثار بالقوه خرابی
۶-۳-۴ مشخصه های بحرانی
۶-۳-۵ شدت
۶-۳-۶ علل بالقوه خرابی
۶-۳-۷ وقوع
۶-۳-۸ روش های کنترل (تشخیص)
۶-۳-۹ رتبه تشخیص
۶-۳-۱۰ نمره ریسک پذیری (RPN)
۶-۳-۱۱ اقدامات پیشنهادی
۶-۳-۱۲ تاریخ تکمیل و مسئول اجرا
۶-۳-۱۳ ثبت نتایج اقدامات اجرا شده
۶-۳-۱۴ تجدیدنظر در RPN
۱-۱٫ معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:
الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.
ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.
پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
در دهه ۱۹۵۰ اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت
هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری
کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به
بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در
فوریه ۱۹۹۲ استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع
خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین
کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا،
موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای
شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن
ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است.
FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در
مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.
یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی
شده که «یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه «یک تمرین بعد از آشکار شدن
مشکلات». به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های
کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد،
وقتی با مشکی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن، اقدامات اصلاحی تعریف و
اجرا شود. این اقدامات، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در
چنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت
از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای
FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آن ها، اقداماتی
در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آن ها تعریف و اجرا می شود. این برخورد
پیشگیرانه، کنشی است در برابر آنچه که ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً
اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان
بسیار کم تری در برخورد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی
طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به
تغییرات بحرانی در آینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد.
FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است؛ یعنی هر
زمان که قرار است تغییرات زیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا
مونتاژ) انجام گیرد باید به روز شود و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه
بهبود مستمر به کار می رود.
هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند
می شود، قبل از این که آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده
تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در
کنار سایر تکنیک‌های حل مسأله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت‌هایی
را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز
مشکلات را حل نمی کنند.
۱-۲٫ کاربرد FMEA
FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:
۱٫ در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
۲٫ زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید مونتاژ تغییر کند.
۳٫ زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا
شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
۴٫ برنامه های بهبود مستمر.
۱-۳٫ تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.
الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک
خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشکالات طراحی محصول (با
سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده، و شکست های محتمل
در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد. (شکل ۱)
ب – اجرای Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را
که منجر به تولید محصول نامناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و
تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص
های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین»
محصول کاهش می دهد.